中国企业有能力去整合世界产业链，但国外已经设置了壁垒
一年前还满怀希望，帮助中国企业走出去到海外并购的梁训暄，现在过起了家居的日子，2011年在海外的两起并购眼看就要成功了，却在最后关头被否决。“原因无外乎影响(他们的)国家安全。”
提起此事，梁训暄感觉有些无奈。梁训暄是中国机床工具工业协会名誉理事长，也是推动中国企业海外并购的积极倡导者。他曾参与了多起中国机床企业海外并购，包括北京第一机床厂并购德国瓦德里希·科堡公司等。
现在，他把更多的工作重心转移到国内。作为机床工业行业的资深专家，梁训暄认为，随着国际竞争环境的恶化，以及欧美国家对中国企业技术壁垒的提高，中国的机床行业应该苦练内功，由大变强，往“专、精、深”的方向努力，从而实现产业升级。
梁训暄介绍说，看似国内、国外企业各占中国机床市场的50%份额，但发达国家和台湾占据的50%份额属于中高端市场，尤其以高端为主。在中高端市场，无论从产品技术，还是从精度和功能等方面看，国内企业和国外还有较大差距，与之竞争和抗衡的任务较为艰巨。
并购非良剂
2012年农历新年后，三一重工并购混凝土机械制造商普茨迈斯特的消息振奋了行业人士。这是继中联重科2008年完成对意大利CIFA并购之后，中国机械制造业更大一笔数额的并购。
紧接着，又有消息说，徐工机械将要对世界排名第二的混凝土机械公司——德国施维英公司进行收购。
相比于中国工程机械行业在海外市场快意驰骋，机床产业在海外并购遭遇“寒流”，壁垒日渐提高。
作为机床行业第一个“吃螃蟹”人，2001年秦川机床厂获得了美国ABM拉削公司60%的股权。3年后，秦川机床厂获得了拉削100%股权。
尔后，中国机床企业开始尝试大规模走出去，迄今为止，机床行业已经完成了十几起海外并购，包括沈阳机床并购德国希斯、大连机床并购美国英格索尔、上海明精机床公司并购德国沃伦贝格公司。
这样的好光景似乎难以重现。“中国企业已经有能力去整合世界产业链，但是国外已经设置了壁垒。”沈阳机床董事长关锡友告诉《财经国家周刊》记者。
“机床行业结构升级速度非常快，客户需求的产品水平高、产品类别丰富。在这个市场，中国企业制造和世界强手在竞争中，市场份额在减少。”
究其原因，仍是技术水平存在一定的差距。
在不少人看来，并购已经成为中国机械行业弥补技术短板、走出去参与国际竞技的一剂良药。而这种想法，在已经尝试过并购的沈阳机床看来，有些理想化。
“原来以为可以买来技术，买来之后才知道是怎么回事。”关锡友说，“就像是找媳妇过日子，光看着人家长得漂亮，娶回家后，主要是要能共同生活。”在关锡友看来，并购国外的优质企业，更多的可能是获得了对方的品牌和国际化渠道。
而随着壁垒的加剧，未来并购中的不确定性，更让国内机械行业无法将产业升级押宝于并购。
“高端不足，低端产品产能过剩”，这是中国机械工业产业面临的共同问题，如果并购无法达到提升技术、实现转型的目标，就只能把目光投向修内功上。
大而不强
根据国家统计局数据，2011年机械工业累计实现工业总产值16.89万亿元，同比增长25.06%。自2011年3月份起，机械工业月度产值连续10个月超过1.3万亿元，其中12月份达到1.66万亿元，创历史新高。
中国机械工业联合会执行副会长蔡惟慈介绍说，在机械工业领域，英、德、日处于第一方阵，中国已经跃居第二方阵，“不但在世界上已经有比较高的地位”且与丹麦、比利时等互有长短。
但“中国机械工业的优势集中表现在量大面广上，表现在通用性比较强的中低端产品方面。”蔡惟慈说，在高端装备上，中国机械工业与世界第一方阵还存在明显的差距。
这从中国机械工业进出口数据上可见一斑。
据蔡惟慈介绍，2011年，中国机械工业进出口总量达到了6000亿美元。其中贸易顺差124亿美元，主要体现在中低端产品和加工贸易产品(加工贸易产品有500多亿美元的顺差)。
《财经国家周刊》记者了解到，目前中国的高档机床、高档轴承、液压件均严重依赖进口。缺乏高端装备产品，大而不强的局面严重制约了中国机械工业的发展。
在中国工程机械发展势头高涨的几年间，曾经发生过两家中国工程机械公司为了得到关键零部件产品，互相抬高价格的案例——最终付出了高出原来价格近一倍代价，让生产商坐享其成。这就是缺乏关键零部件，而被掌握技术制造商牵制所展现的一幕。
据行业内人士说，类似的事情屡有发生。一些关键零部件生产商甚至故意拖延时间，影响中国企业的出货。
打破掣肘
近年来，产业环境的变化，让机械行业正面临“前阻后追”的压力。
中国机械工业联合会会长王瑞祥向表示，当前世界经济复苏进程曲折而乏力，美、欧、日等发达经济体正实施以先进制造业为核心的“再工业化”，国际市场竞争也正向高端化方向发展；新兴经济体正加速发展具有比较优势的产业和技术，这使得我国机械行业具有比较优势的中低端产品扩大出口难度增大。
“话语权、议价权的缺失，让我国机械工业提升国际产业分工地位的任务困难重重。”他说，而在国内，机械行业同样面临很多困难：机械产品需求总量增长趋缓，但对装备产品的水平及质量要求提高；国内市场国际化趋势明显，提高产业核心竞争力要求紧迫；成本上升压力加大，行业利润空间被压缩；资源及环境约束趋于强化，粗放发展模式难以为继。
压力之下，“十二五”规划等系列政策成为提振中国机械工业发展的关键。中国机械工业联合会的报告认为，高端装备制造业和新能源汽车作为国家“十二五”重点支持发展的战略性新兴产业，将进一步带动机械工业产业结构调整、推动产品结构升级进程。中央经济工作会议发展实体经济的导向，也有利于机械工业，特别是中小型企业未来的发展。
在国家倡导产业升级的政策引领之下，行业内人士更倾向于加强对更为基础的环节的把控。
蔡惟慈对《财经国家周刊》解释说，中国的高端装备发展被动，在相当程度上是因为不能自主，而重点在于中国机械的“三基”：基础零部件、基础工艺和基础材料。
“我们生产出来的一个产品和国外的差距，体现的不仅仅是一个产品的优劣，而是整个国家工艺水平的对比。相比于煤炭、石油产业，机械工业的产业链条要长得多。这样一个配套程序复杂、成套性强的产业链，一旦哪个环节有差距，最后都体现在产品的效能和效益上的差距。”
“没有过硬的基础，怎么去实现高端产品的研发突破？”中国机械工业联合会一位不愿具名的老专家告诉《财经国家周刊》记者，基础工业要想发展，需要从体制、机制、研发等多方面解决现有问题。
“机械工业的‘三基’差，并不完全是产品的问题，包括物理学、流体力学的薄弱。”这位专家说。
面临“前堵后追”、基础工业薄弱的机械工业，如何找到解决问题的良方，从而扭转现实？
“企业本身没有能力将基础研究、应用研究整合到一起。我认为国家应该做的是帮助创立协同创新联盟，做企业没有能力做到的事情。”关锡友向《财经国家周刊》建议说，“比如国家设立‘大飞机’这样的项目，出台政策，调动相关资源，将包括基础材料、电子材料、信息、计算机、刀具这样的跨行业企业调动起来”。
在上述老专家看来，这是一个应急的解决问题，而营造长期的自主创新环境，还需要更多方面的共同努力。
“这种方式对某个具体的产品，或者短时期内可以解决问题。但其涉及到国家本身，计划色彩过重，在市场经济环境中很难持续。”该专家说，从市场角度来看，企业、科研单位之间的协同创新，最终还是需要依靠企业自身的品质以及在市场经济中的龙头地位作为联接的纽带。
“比如说GE,为GE配套的企业有上万家，他们之间的合作是稳固的。这是基于多年合作中对相互品质的了解，靠的是信誉、质量、交货的进度及价格，以市场为纽带。这是中国企业需要努力的方向。”
这位专家认为，虽然国家主管部门已经意识到问题所在，但受到体制和机制的局限，这一问题还有些纠结。
“国家科技部、国家发改委等多个部委每年投入资金已经不少，但因为各部委有自己扶持的机构和项目，结果让‘不算少的研发费用分散了’，也造成了‘真正需要研发经费扶持的项目拿不到钱’。这需要制定政策的有关部门找到突出问题、重点问题，减少资源、人力、经费的浪费。解决问题的关键还包括市场环境的规范，保护创新、打击仿制行为，‘做到优质能够优价’”。
