高举旗帜、科学发展:铲除工程机械发展的"拦路虎"
行业利润70%被进口零部件吞噬
工程机械强国的一个判断标准是具备完整的制造体系。多年来，工程机械行业重主机、轻配套，重成果、轻基础，造成行业发展不平衡，主机的质量和数量提高很快，配套件进步很慢，尤其是关键零部件。有研究表明，我国工程机械整机故障60%—70%缘于零部件及发动机，其次是液压元件和变速箱等传动部件。
在世界最大的工程机械展Bauma2007展会上，“拜访配套企业,争夺配套资源”已成为企业负责人的主要任务。一位挖掘机企业的老总感叹地说，由于液压件和发动机供应不及时，公司在2007年至少丢掉300多台的订单……
中国工程机械工业协会的统计资料显示，规模以上工程机械企业生产的主机产品中，零部件等进口成本占制造成本的40%以上。
作为中国工程机械行业的龙头企业，徐工集团董事长王民告诉记者，没有掌握关键部件的核心技术，已成为我国工程机械企业的切肤之痛。徐工在主机方面优势明显，但出口产品中很多零部件依赖进口，这些零部件的成本占到出口价格的30%。2007年徐工出口创汇5亿美元，而购买国外零部件就花费了20亿元；外国零部件占出口产品销售额40%，却占了利润的70%—80%。
国外零部件商对我国机械企业“卡脖子”
值得注意的是，国外供应商企业在基础零部件供给、价格、供货期、规格等多方面开始对我国工程机械企业采取限制。
中国工程机械工业协会秘书长茅仲文说，目前我国工程机械行业主要进口的关键部件包括液压元器件、发动机、控制元器件、传动系统等。液压元器件、特殊钢材的国外供应商依靠市场垄断地位，时不时地制定出台“霸王条款”。中联重科的特殊钢材供应商是一家瑞典企业，自2006年开始对方不但一再提价，还提前了订货期，要求所有订单提前8个月全额付款。
与提价、提前订货期相伴的，是中国企业的订单常常被延长交货期。2007年下半年，由于境外零部件不能按期供货，中联重科、三一重工等企业都不得不重新调整生产进度和生产计划。据中联重科品牌管理中心主任刘小平介绍，为更好的保障基础零部件供给，企业不得不派出专门的采购人员守在供应商的工厂里。为减少误工损失，企业经常空运原材料，成本大幅提高。
安徽叉车集团公司党委书记、总经理王健说，企业从全球市场购进对优化产品有利的原材料和零部件，这也符合经济规律。但工程机械作为装备制造业的一个重要产业，其基础零部件过分依赖进口，不利于企业发展和产业安全。要成为工程机械强国，必须尽快补强产业链中这脆弱的一环。
实施技术资源大整合，政府主导合力突破
“关键零部件在短期内实现大面积突破是不可能的。但这并不意味着我们在某些领域无所作为，山推股份、安徽合力等公司在一些关键部件的突破就是生动的例子。”山推工程机械股份有限公司总经理张秀文说。
山推的零部件生产起步很早。凭借与世界工程机械顶尖企业的合作经验，山推在零部件关键技术上不断攻关、突破。目前，除了发动机和少数零部件需要外购，推土机和压路机的各类部件都可自产。山推的配套件生产不仅国内规模最大，而且都与国内著名品牌配套，有些产品还长期供货给国外优秀厂商。“目前我国工程机械基础零部件生产企业以中小企业为主，企业本身的科研开发力量薄弱。以国内的科研、技术水平，不是研制、生产不出高水平的液压元器件等基础零部件，而是没有整合资源。”张秀文说。
“沪港退车”是合力新员工入厂教育必讲的案例。1986年，合力利用引进技术制造的12台叉车外销。然而由于零部件的原因，这批寄予合力人希望的产品遭遇退货。痛定思痛，安徽合力开始了对零部件的攻关。他们利用国有企业兼并重组的契机，在全国范围内整合叉车零部件生产资源，掌握了核心部件的核心技术。同时，将自己的技术和人才输送到100多家配套企业，帮助他们提升零部件生产水平。现在，当关键技术零部件成为我国许多工程机械生产厂家发展的瓶颈时，合力已取得突破，核心零部件不仅满足了高品质“合力”叉车的需要，还成功为国际知名品牌配套。核心零部件已成为安徽合力的支柱产品。
中国工程机械工业协会副秘书长俞琚说，相关政府部门应尽快出台对基础零部件技术研究实施减息贷款等优惠政策和金融支持，推动高校、科研院所和企业的技术资源进行整合；引导企业通过市场手段进行资产重组，组建大型基础零部件企业集团。同时，要鼓励主机企业与配套件企业组建长期战略合作伙伴关系，增强配套企业生产能力。
