近日，从国家重点工程昌九城际铁路中铁四局九江制梁场了解到，已经完成的3片重720吨、长32米的国内新型箱梁，成功采用了混凝土一次直接泵送至150米处的梁体浇注工艺技术，创下了在城际铁路箱梁施工生产中高性能混凝土泵送新纪录，实现了该场混凝土浇注完全机械化作业的施工目的。　　

施工前期，该梁场在箱梁生产中，先后租用了4台罐车和1台地泵车往返于搅拌站与箱梁浇注现场，大量人力、物力和机械的投入，增加了制梁成本，单片箱梁的施工进度也受到一定程度的制约。结合昌九线整体施工进度安排和本梁场采用纵列式布置的实际情况，梁场技术人员大胆创新，因地制宜，借鉴吸收其他梁场先进、可靠、适用的施工技术，提出了高性能混凝土由搅拌站直接泵送至150米处制梁台座的施工工艺，“快速制梁法”的施工工艺得到进一步完善，整体施工能力大幅提高。　　

由于该项技术要求混凝土不但要满足设计强度、耐久性等，还要满足管道输送对混凝土拌合物的要求，即要求混凝土拌合物有良好的可泵性。该场首先对搅拌站进行改造加工，先后在其出料口底部加装了两台可满足直接泵送混凝土达275米的先进输送泵车，并结合场地合理科学设计管道布置，使之顺利畅通；同时，为确保高性能混凝土达到一次性浇注梁体成功的目的和解决输送过程中“堵管、爆管”现象，主要加强了水泥、砂浆、碎石、粉煤灰和水等原材料的质量把关。在混凝土配合比设计方面，该场参照以往施工经验得出的混凝土在输送管道中行进时，塌落度损失根据管道的长短可达10%-30%，把混凝土出厂塌落度严格控制在180-220mm，一系列的措施确保了箱梁的质量和进度。　　

据该场的技术负责介绍，此项技术的成功运用，使单片箱梁的浇注施工时间缩短近2个小时，从经济上分析，降低了能耗，减少了人工与机械投入，施工方便快捷，节约了近万元的单片箱梁成本，加快了昌九城际铁路建设的进度。