题记：

徐州，自古即是兵家必争之地、英雄辈出之所，所谓虎啸龙吟帝王州。当年大汉开国皇帝刘邦在此醉斩白蛇，西楚霸王项羽择彭城定都，在1951—1965年不足15年时间里，毛泽东曾七次下徐州。磅礴的过往、豪迈的英雄镌刻在徐州百尺高台上，也渗透在这个城市的气质里，成就了力拔山河的霸王气和破釜沉舟的英雄胆。而今天，这座城市里最鲜明的标志，莫过于徐工和那满城的“黄金甲”。即便早已完成了世界级的蜕变，作为中国工程机械行业当之无愧的领军者，徐工仍因这方水土而有着鲜明的性格和特质——一马当先傲视群雄的王者气象，破釜沉舟置死地而后生的无畏气概，最重要的是不以成败论英雄的洒脱与大度。

 在中国工程机械领域里，产业形态发展最为成熟、市场竞争最为充分的，莫过于装载机行业。2011年，该行业主要的26家主机制造商共销售装载机约24.6万台，增幅达14%。在持续增长的同时，行业已经走到变革的前夜，不但行业增幅变窄，与当年不可同日而语，且随着用户、市场的升级和各国排放标准相继确立，行业的振荡与洗牌已在所难免。在本土装载机企业仍用利润和发展空间换取一时市场份额之短长时，国外企业已经从关键技术向中国工程机械行业发起潜在攻击。

徐工LW1200K装载机获得2010中国工程机械TOP50技术创新金奖 

在中国装载机行业充满变量，格局与地位有望重构之际，在市场乱象频发，价格竞争、规模血拼难以为继之时，谁又能率先走出一条可持续发展的路径，领军行业踏出迷城？

【完美包抄】

前后历时5年的基础研发、投入大量资金和人员，徐工的大吨位和节能型装载机一经推出，便吸引了中国装载机高端用户的青睐。在技术攻关中，徐工融合了世界前沿技术；强化整个配套供应环节与体系；完成了对遍布全国的代理商、用户的数据采集与跟踪。在这场势在必得的阵地战中，徐工以对产品、技术、服务、产业链的深刻理解，在中国装载机行业面临多重转变的背景下，完成了对装载机市场的完美坚守和包抄。

筹谋市场的背后，徐工深谙世界技术发展之道、站在行业和全球视角上形成的战略思路清晰可见，一是精准定位中国装载机产品大型化、高端化趋势，发展大吨位装载机；二是站在世界节能减排大潮的浪尖，力推节能型产品；三是传动系彻底升级的高端装载机,彻底突破了电控变速箱和湿式驱动桥关键技术，成为行业首家拥有自主知识产权的关键零部件技术的企业，这也是国产装载机的真正突破。在以深厚技术积淀形成的经度，和以不断丰富的产品线及深度国际化造就的纬度所交织成的坐标上，徐工的大吨位、节能型产品及高端装载机所预示的深刻意义便更容易被理解。

企业经营无外乎研发、制造和销售，本质上考验着企业对产业、市场趋势的判断与理解。而产品在市场上取得的成功、企业市场份额的提升，都不能简单归因于当下。

1989年，徐工集团在“三厂一所”的核心层基础上拔地而起。这三个核心厂之一，便是徐州装载机厂，从那时起，徐工便一直沉浸在中国工程机械行业最具挑战性、最富竞争力，也是最跌宕起伏的细分领域——装载机行业之中。若将时间轴拉长至中国第一台装载机成功下线看，徐工三十年的装载机制造经验也许不够耀眼，但是将徐工的装载机制造放入整个集团体系中看，这个以生产重型装备而闻名于世界工程机械产业的企业，这个中国工程机械行业内唯一先后数次获得国家科技二等奖殊荣的企业，以超越六十年的产业积淀为装载机业务搭建的高水平制造和技术平台，在中国装载机行业内是得天独厚的。正是这样的成长背景，注定徐工装载机要在装载机行业中有不俗的作为，也注定其会完成一次次里程碑式的转身、蜕变和跃进。

【突围大吨位】

与中国大部分装载机企业以中小吨位产品为主要阵地不同，徐工自进入装载机行业起，便对大吨位设备表现出异乎寻常的渴求，并不断为大吨位装载机研发、制造积蓄力量。21世纪初，在外部条件成熟、内部实力雄厚的基础上，徐工正式将大吨位装载机研发和技术攻关列上日程表。此时的中国装载机行业，因进入门槛低、市场充斥同质化产品而陷入恶性竞争泥淖，行业正在静候有实质性创新能力的参与者颠覆竞争格局。

大唐国际锡林浩特矿业公司胜利东二号露天煤矿—徐工LW800K型装载机展魅力    

徐工集团工程机械股份有限公司科技分公司副总经理马铸直言，“中国装载机行业围绕价格展开的营销之争，迟早会转变为以技术为核心的高端竞争，这是未来行业发展的方向。” 而这个对行业成长、成熟路径的判断早已成为徐工自上而下的共识。

福州可门港——徐工LW900K装载机煤炭作业   

正是基于对产业的理解，面对行业内许多企业为快速扩大规模而淡化质量提升、放慢技术创新、哄抢“井喷”式增长中的市场份额的局面，徐工果断地将有限精力投入到更具价值的地方——对自身科研实力的锻造上。

2008年，徐工继续加大对研发的投入，转变研究模式、增加科研队伍，对大吨位装载机进行了集中冲锋。“在不确定成果问世和实质性收入的之前，如此大的投入连我们的研发人员都害怕”徐工科技副总经理马铸还有另一个身份——徐工技术中心主任、徐工装载机技术研发小组负责人，徐工在大吨位装载机研发这条谁也看不清终点的路上有过多艰难的跋涉，他比任何人都更有发言权，“正在这个时候，集团领导彻底明确了发展方向：‘不惜一切代价突破大吨位技术难关’。”日后徐工在大吨位装载机领域取得的所有荣耀，都将因这句话而开启。举全集团之力支持技术中心，徐工研发团队也由此站上了一个崭新的、更宽广的平台。

国内首台液化天然气装载机——LW500K-LNG装载机  

为了能够达到国际先进制造平台标准，徐工先后投入十多亿元，对既有装载机基地进行技术改造，引进最先进的生产设备、改变装配工艺，实现了全流水线式生产的转变和提升。多年来，中国装载机行业竞争一直囿于中小吨位机型上，价格越降越低、利润越摊越薄，国际汇率的每一个微小波动，都可能“吃掉”企业一年的辛苦所得。即便是这样，基础性研究仍被视为一个只见投入、不见产出的“无底洞”，甚少有装载机企业愿意为了技术投入而勒紧裤腰带。

然而，在硬件、人员配备、资源供给方面的支持还远不够，他们要做的工作太多。通过对过去在中小吨位装载机研发上留存的数据和成果进行分析，徐工发现，中国大吨位装载机研发其实是被绊倒在一个关键而又容易被忽视的“坎”上——产品高可靠性，即大吨位装载机能够满足连续24小时不间断、高强度作业，大吨位装载机就相当于流水线上的一个关键设备。为了能迈过这道门槛，徐工技术中心先后与多个来自中国港口、矿山的用户建立合作伙伴关系，而用户对徐工大吨位装载机前期出现问题的理解与包容，使徐工技术人员获得了大量宝贵的数据资料，并从跟踪所得资料中，诊断出现阶段技术体系里的设计缺陷。

得益于这些珍贵的一手资料，徐工研发团队立即针对恶劣环境和设备超载作业的实际工况调整设计、选型和工艺。把试验过程放置在使用中，对每一个环节的衔接、每一件材料的使用，甚至是加工方法反复推敲，为了在系统匹配和集成上达到最优，使大型结构件不变形、设备更具稳定性，徐工研发团队几乎倾注了所有精力。

关键元件的受制与稀少，也是制约国内大吨位装载机发展的瓶颈。对于无法寻得的关键元件，徐工技术人员和国外高级技术专家进行交流沟通，想方设法集成和应用了其他系统上的关键元件，并成功运用到徐工大吨位装载机。

在长达4年的研发中，有一个成功关键值得注意：用户的支持。此前，在中国大型矿山尤其是港口，没有一台本土品牌大吨位装载机稳定成熟地服役，这不但因为大吨位装载机技术难度高，本土企业极少具备制造能力，更是因为从未有本土企业的大吨位装载机能够通过二十四小时连续作业的考验，用户对本土品牌大吨位装载机缺乏信任和宽容。在徐工研发人员眼中，制造具备高可靠性的设备的关键是经验积累，产品在实际施工环境中出现的问题，能够为主机企业提供无比宝贵的经验，而这些问题是永远无法在实验室里找到答案的。正因如此，才显示出用户的支持对本土工程机械企业突围大吨位装载机的重要意义。

2011年，徐工在应用于港口和矿山等领域的大型装载机技术与产品上，频频获得突破。并以此为突破口，截至2012年5月，徐工装载机市场占有率已迅速爬升至10%。在领军中国装载机企业冲击高端产品市场的阶段性胜利后，徐工装载机已经打破国外品牌的垄断，大吨位装载机已成为国内首选品牌，徐工已经迈向下一个目标：各大吨位装载机都成为用户首选。

霍林河煤场，LW500KL装载机机群施工 

【节能之役】

曾有一位来自于全球知名工程机械企业的掌门人说过，‘我们是问题的一部分，但也是解决方案的一部分’。早在七十年代，全球部分工程机械企业就开始投身对节能产品的研发。这不仅是由于环境的急速恶化，更重要的原因是，在围绕经济发展而起的大规模建设与保护环境形成了一对难解的矛盾，而工程机械的高排量是其中最为人诟病的部分。此后，随着《京都议定书》的签订，拉开了世界范围内的工业节能减排序幕，而这一浪潮在2011年德班气候会议时达到了高潮。世界工程机械巨头们对节能技术的追求和已经取得的成就，使中国装载机企业的备战变得紧迫而又艰难。

内蒙乌海，LW500K-LNG装载机铲掘煤炭 

如果说，徐工因其制造重型设备的丰富经验，而为制造大吨位装载机提供了高平台和高起点，那么在节能环保型装载机的研发中，徐工几乎是从零开始。

在分析了全球解决装载机排放和节能问题的技术路径和方式后，徐工将节能装载机分为3种：国内装载机低转速动力的重新匹配、液化天然气的开发应用及各种混合动力的研究。根据近期能给用户带来价值的大小，徐工首先选择了前两种。在低转速装载机研发过程中，徐工研发人员重新设计匹配了变矩器、变速箱、驱动桥、散热器、液压系统对整机进行了考核。在降低了转速的前提下，降低发动机能耗，设备能更高效运行。

在厚厚的一摞专为低转速装载机采集的数据中，列举了徐工与斗山合资的发动机、上柴、潍柴和康明斯等企业发动机与徐工产品的比较试验结果，测算甚至精细到装载机的每斗油耗。“总系统下，装载机内部有很多分支系统，比如液压系统、传动系统等，在核定低转速内，各个系统的敏感度不同，会发生何种改变都需要经过试验、比较，进行修改。”一轮轮的测试、一次次的改进，在最后一本装订的试验记录栏中，徐工5吨级低转速装载机在转速2000rmp，相比原先的转速2200rmp，已经实现了节油8%—10%。目前，徐工已在全系列5吨级装载机上应用低转速技术，再开中国工程机械行业使用节能技术之先河。

在另一种节能技术得研发上，徐工走的更远、更扎实。2010年，徐工率先在业内推出液化天然气装载机——LW500K-LNG型装载机，通过公开展示，引起极大关注，不断为同行厂家所跟踪、跟进、模仿，目前，国内已经出现了比较良好的发展势头。通过分析用户的实际使用数据，LNG技术能够使徐工装载机较配备柴油发动机的设备节约用户成本30%，在某些地区，这一数据甚至高达42.8%。

对于装载机动力采用LNG还是CNG，装载机主机行业和内燃机行业有不同的认识。与行业内有的厂家选择CNG不同，徐工果断选择了LNG用于装载机行业，实践证明，这是一条非常正确的道路。LNG是液化天然气技术的缩写，企业一旦掌握该项技术并应用于装载机，燃料箱体积便可缩小为CNG装载机的三分之一，但充气速度却可达后者的8倍，更重要的是，通过液化，天然气的整个使用过程会更安全可靠。

虽然LNG技术较CNG技术具备诸多优势，但探索的艰辛，只有投身研发的人才能体会。“从一个大致概念到总体设计再到产品实际投放市场，研发人员汲取了用户很多的改进意见，甚至是否在装载机燃料罐下加装小型起重设备、装载机究竟是配置单瓶还是双瓶……都是研发团队几经试验、反复考证得出的结论。”此外，为了确保气瓶的安全性，徐工不仅对其做过加速度为3g的振动试验，还设置了火烧和跌落等难关。本着为用户带来更多价值、节省更多成本的初衷，徐工的研发团队追求着每一个细节、每一个零件、每一种材料的尽善尽美和准确无误。

而现在，徐工已经开始冲击新的技术高度——将新能源技术应用到大吨位装载机上。因为在徐工看来，按比例节油的新能源技术一旦运用到大吨位设备上，其为用户创造的价值将更为可观。

徐工LW800K装载机一次实现200余台出口 

【零部件高地】

系列大吨位装载机和LNG节能型装载机在市场上取得的成功，将徐工装载机业务带入了一个崭新的局面，在高端市场和新能源技术运用上，徐工厚积薄发走在了行业最前列。而能在这两个战略方向上取得阶段性胜利，并不仅是对大吨位和LNG技术的钻研，“核心零部件是所有研发的关键所在，也正是在研发核心零部件的过程中，我们才真正体会到绝处逢生的感觉”，徐工科技副总经理马铸坦言。

多年来，一系列关键核心零部件一直是中国工程机械企业的梦魇，受加工装备、铸件、材料及标准等基础工业之累、对液压和传动系统久攻不下，本土工程机械企业饱受国际零部件制造商吞噬利润之苦。

在装载机行业和工信部列入攻关的项目里，传动技术里变速箱和驱动桥是上世纪国际七十年代的技术，与国外当前主流技术相比，非常落后。由于传动系统不过关，造成了发动机的选型上、能耗上、操作舒适度上、作业效率和环保资格上，都存在较大差距，甚至影响了产品出口。因此，真正地改善装载机，必须真正突破电控变速箱和湿式驱动桥，而这也是徐工集团重大技术攻关项目之一。

中国最大吨位装载机——徐工LW1200K装载机大显神威 

令人欣喜的是，徐工研发人员不负众望，终于在传动技术上取得了真正意义上得突破：目前，徐工自主研发的电控箱和湿式驱动桥已经批量装配到5吨和6吨装载机，并经过恶劣工况的考验和改进，现有技术取得突破，完全替代了进口，已经达到了某国际知名品牌箱桥的技术水平，并装配到出口型和矿山型产品。徐工电控箱和湿式驱动桥完全克服了国产传统变速箱故障多、寿命短的缺陷，并经过了长时间装机试验，首次无故障使用时间均达8000小时以上。这也是迄今为止，国产装载机核心技术最实质性的突破，在国内首家取得知识产权并批量用于装配整机。

成果的取得着实不易，个中酸甜苦辣，只有实地参与研发的技术人员才有最真实的体会。“立项伊始，我们便下定决心，‘一定要争口气，一定要突破这个技术难关’，打造一款真正意义上、装备‘中国芯’现代装载机”，徐工科技副总经理马铸至今仍记得那时铿锵有力的话语。项目也得了集团的大力支持，先后投入数千万元建造和改善了传动技术实验室，并且打造了由国际和国内知名专家组成的一个技术团队，联合技术攻关。功夫不负有心人，经过长达6年的闭门攻关，徐工传动技术终于取得了令国人自豪的成就：徐工研发的拥有自主知识产权的电控箱和湿式驱动桥，不但技术上赶超某国际知名品牌，而且对中国的工况更适应。同时，更大的影响在于，新型的、独立于国外技术的传动技术平台，完全让中国装载机有了自己的话语权，将来的发展不会受制于人。下一步，徐工即将投入数亿元进行技改升级，提升产能，加大徐工自主箱桥批量投产，带给用户的将是更大的价值。

但是徐工研发团队并不满足于此，“现有工作液压系统与转向液压系统相独立的定量泵系统技术在能量的应用上极不合理，亟需研究攻关和突破。下一步，在节能技术上，徐工会围绕液压技术进行优化和提升，”徐工科技副总经理马铸早已在技术领域铺展开一张蓝图，“中国装载机企业终将完成从对世界顶级技术的朝圣、追赶进而超越的过程，但是这一切的基础是企业必须拥有自己的核心零部件制造能力，只有自制，才能实现我们对技术的各种畅想。”

在徐工发起的进口关键零部件替代战役中，徐工集团为徐工技术中心搭建的平台、营造的氛围，所产生的助力不容忽视，“集团从没有为这个研究划定一个必须的期限，甚至到现在，技术中心仍有很多项目在艰苦推进，且不知道何时能取得阶段性突破。”徐工科技副总经理马铸如是说。不止中国工程机械行业，中国社会似乎都陷入了“春天投入一分，秋天就要收获十分”的急功近利中，科研院所需自负盈亏、研究人员的收入和其承担项目的成果挂钩，各类研发投入都要立竿见影地生效。谁也容不下五年、十年，甚至更长久的埋头攻关，基础性研究被不断边缘化。而徐工对自主研发的坚持、对技术高地的渴望、对攻克难关的耐心、尤其是不以一时成败论英雄的宽容，才铸就了今天强大的技术和制造实力。

从全球产业的标准制定、趋势引领与掌控上，从价值实现上看，徐工一直标定着全球顶级技术与企业。中国装载机需要在各个方面走出国门、奔向世界，而这一过程中，行业需要的不仅是直面对手的勇气，更是改变世界的方式与实力。

2011年，徐工实现了营业收入超过870亿元的成绩，在全球工程机械制造商中位列第五，继续领衔本土工程机械企业军团。徐工是中国工程机械行业的龙头企业，生产经营规模、综合竞争力、品牌影响力都处于第一位。无论在中国还是世界，无论在研发体系的锻造上还是在搏击市场时，其每一个前进的脚印都在为徐工达成“千亿元、世界级”目标添砖加瓦，为徐工牢牢锁定中国第一和世界最前沿的王者之位。