一段时间以来，中国重汽铸锻中心一方面坚持把质量提升作为第一要务；另一方面，坚持在曼技术引进、消化、吸收、再创新过程中将产品质量提升与技术创新作为企业发展新优势，努力创造企业品牌形象。

在质量提升方面，首先选择5种代表铸锻中心水平的关重产品开展“创精品”活动，通过前期的质量改进和稳定工序工作，目前铸造桥壳产品已基本达到“精品”要求，其他产品取得阶段性成果。其次，综合考量内部故障损失前五名、售后故障前五名及顾客反馈强烈的质量问题进行质量改进，完成了缸体、缸盖、桥壳产品外观质量的提升，提高了锻件机加工一次通过率，质量改进计划完成率超过70%。第三，规范售后服务人员管理，定期开展用户走访，依托质量信息系统及时反馈售后质量信息并解决加工过程中存在的问题，同时通过旧件解剖和分析，经过多方论证，更改了10L/12L气缸盖产品结构，为降低索赔起到了关键性作用。第四，开展工序过程控制，对“质量门”的布局、数量、KPI目标、门控项目及内容等方面进行综合评审并修订、更新、规范和完善，优化“质量门”设置和控制模式，建立两级工序质量稽查制度，2014年1-5月份废品损失吨成本同比下降10%。

在技术创新方面，2014年实施了《锻件毛坯减重》、《D20曲轴箱、气缸盖进口树脂、涂料国产化》、《MAN差速器盖切边冲孔复合模工艺工装改进》、《WD615曲轴热处理工艺改进》等18项工艺工装改进及新材料应用项目。其中，锻件毛坯每年减重共101吨，年可节约资金80万元； D20曲轴箱、气缸盖进口树脂、涂料国产化后，D20曲轴箱每件可降低成本49元，气缸盖每件可降低成本29元；自主改进 MAN差速器盖工艺后，每件可节省机加工费用90元；68机曲轴锻件取消正火工艺改为直接调质工艺后，每件可节省正火能源损耗25.38元，单件生产周期由19小时缩短为12.5小时……一系列工艺工装改进及新材料、新工艺的应用为提高企业生产经营质量奠定了坚实的基础。(本文来自中国重汽)