在“品牌、质量、效益年”中，中国重汽济南铸锻中心一直把技术领先战略作为企业的根本战略来长期执行，在曼技术的引进、消化、吸收、再创新过程中，技术创新打破降本增效瓶颈，企业发展更加注重环保理念，中青年逐渐成长为骨干力量，技术创新呈现新亮点，成为企业发展强大动力引擎。

技术创新打破降本增效“瓶颈”

2014年，铸锻中心实施了《锻件毛坯减重》、《D20曲轴箱、气缸盖进口树脂、涂料国产化》、《MAN差速器盖切边冲孔复合模工艺工装改进》、《WD615曲轴热处理工艺改进》等18项工艺工装改进及新材料应用项目。其中，锻件毛坯每年减重共101吨，年可节约资金80万元。D20曲轴箱、气缸盖进口树脂、涂料国产化后，D20曲轴箱每件可降低成本49元，气缸盖每件可降低成本29元。自主改进 MAN差速器盖工艺后，每件可节省机加工费用90元。68机曲轴锻件取消正火工艺改为直接调质工艺后，每件可节省正火能源损耗25.38元，单件生产周期由19小时缩短为12.5小时。这一系列工艺工装改进及新材料、新工艺的应用为提高企业生产经营质量奠定了坚实的基础。

企业发展更加注重环保理念

作为重汽集团的能耗大户，铸锻中心积极与章丘市供电公司进行沟通，通过组织策划对近三年的用电情况进行了统计分析，并结合生产情况确定出最佳需量值，选取按照需量进行计费的方式，使2014年用电量基本达到平衡点以上。并针对本单位用电量较大的特点，通过加强供电电网的无功补偿设备维护以提高电网的功率因数，确保功率因数达到0.90以上，在保证供电电网的安全可靠运行的基础上，降低了无功损耗。同时通过实行避峰填谷用电方式使电利用率提高21.6%，通过各项工作，上半年动能费吨成本同比下降0.83%。

铸锻中心在“二次创业”中注重在节能环保上狠下功夫，构建清洁铸锻、绿色铸锻。一是通过新材料使用与工艺改进减少污染物产生，如混配土新材料的开发应用彻底解除了煤粉存储中自燃的安全隐患，同时改善了型砂性能、提高型砂系统稳定性。二是自主策划了MP8000转向节生产线余热的回收方案，通过在冷却室中增加盘管式换热装置并架设管路，实现与澡堂水箱换热以供职工洗澡，同时在MP8000上料区装设暖风机组，在冬季寒冷时吹暖风为上料区取暖，实现“余能正途”。三是完善主要耗能设备及主要耗能工序的能源计量装置，并每月对铸锻件的耗能情况进行统计分析，通过监控重点用能单位的能源使用情况，将各类污染物排放量降到最低。

中青年逐渐成长为骨干力量

近年来，该单位为了激励技术创新将年度绩效工资总额中划拨出一部分作为工程技术人员技术等级，多功能小组活动，关重岗位等奖励补贴。为调动工程技术人员的积极性和创造性、提升产品质量建立产品质量提升项目基金管理机制，实行部门“一把手”项目负责制，同时将项目完成情况与责任单位工资收入挂钩。针对部分年轻管理人员经验不足，部分操作工人技能水平不稳定的问题，调整培训需求信息采集方式，改变固定化的培训模式，采取“走出去请进来”的方法，尤其是充分利用配套单位的技术资源优势，按照“缺什么补什么，干什么学什么”的原则，充分利用三级培训模式，变人才自然长成为企业主动培养，逐步为企业建设好各层次的人力资源梯队。(本文来自中国重汽)