我国重型装备制造业近年面临国内外市场需求低迷，经济下行压力加大的双重挑战与考验，重型装备制造企业合同订单逐年下降。

作为中国重型装备制造业的领军企业——中国第一重型机械集团公司直面市场压力，从企业转型升级、生产流程再造、技术创新等领域寻找突破口，开启了创新发展之路。

在计划经济时代，中国一重只承担制造任务，完成国家分配的生产任务即可；在市场经济时代，世界一流的装备制造企业突破了单一产品制造，还涵盖为用户提供全面系统解决方案。中国第一重型机械集团公司总经理吴生富说，“中国一重要想实现从制造型企业向制造和服务并重型企业转变，在保持制造能力的同时，必须要使企业从一家制造商转变成为用户提供全面系统解决方案的供应商。”

为了实现这一目标，中国一重以向制造服务转变为核心，不断提高成套技术的研发、工艺设计水平及售后服务，在钢铁、炼油化工、环保装备等领域实现了全新突破。中国一重目前已掌握煤焦油制油的系统解决方案，把工业副产品煤焦油加工成柴油、汽油。在环保领域，中国一重具备了烟气脱硫脱硝除重金属等的一体化成套技术，目前已经成功地拿到了合同。

中国一重开始从传统的产品制造中脱身出来，将初级制造承包给其他制造企业进行加工，并且成立了专门从事工程总承包的部门，在冶金、石化等领域实施工程总承包。截至目前，中国一重已承揽工程总承包合同近70亿元，项目陆续竣工投产，不但使企业向制造服务型企业目标迈出了坚实的步伐，而且在国内外市场树立了品牌，被世界装备制造业巨头视为竞争对手。

重型机械制造业是典型的资金密集型行业，企业前期必须投入巨额资金购置现代化热加工设备、特大型高精度数控设备和成套理化检测设备。过去中国一重生产的机械产品大多是单件小批量生产，这种生产模式相对落后，生产周期较长，用人多，生产效率低，劳动生产率低，成本高，产品质量不易保证。

从2012年起，中国一重结合自身的实际情况，开始在企业内部实施生产流程再造，把现代化大生产方式和一重的实际相结合，将“专业化、自动化、信息化、流水化、绿色化”融入公司的生产流程中。在热加工领域，对炼钢、铸钢、热处理、锻造工序进行全流程工艺改造；在冷加工领域，用专业化、自动化提高效率，以低成本、高效率、高质量提升企业核心竞争力。

为此，中国一重自主创新，不断研发全新的技术装备，自主研发了热处理设备“立式喷淬”，使锻件热处理质量大幅提高。过去石油化工大型容器只能由经验丰富的锻工锻造，现在中国一重自主研发了“筒节成型机”，既提高了筒节成型率，又保证了产品质量。吴生富说，“生产流程再造是企业转型升级的基础。中国一重计划用5年的时间完成企业生产流程再造，目前工作量已经进行到一半。”

新产品研发能力关乎制造企业的生死存亡，而高技术人才是提升企业研发能力的前提，是企业转型升级中的关键要素。中国一重位于黑龙江齐齐哈尔富拉尔基区，位置偏僻。为了留住人才，中国一重把设计、研发部门设在了大连、天津，提出多项优惠政策，吸引了一批国内外高层次人才。目前，中国一重已拥有各类工程技术人员2382人，其中高级职称人数1008人，国家千人计划人才5人。

中国一重的新产品开发从“工业装备”向“能源装备、环保装备、装备基础材料”并重转变。在核电领域中国一重成功研制了中国第一台完全自主化的商用核反应堆压力容器和第一台快中子实验快堆容器，第一个实现了核反应堆压力容器的出口，是国内惟一能够成套提供“二代加”、“三代”核电大型锻件及核岛成套装备的企业。在核电大型铸锻件占国内市场80%的基础上，他们正努力成为核蒸汽系统供应商，在风电领域努力掌握系统核心技术，在环保领域积极推广环保设备卧式辊磨机。

吴生富说，“与世界一流装备制造企业相比，我们还存在着差距，中国一重的转型升级还有很长的路要走，我们要突破传统思想，树立创新的自信，走出具有一重特色的转型升级之路，实现企业可持续发展。”