重汽王牌冲焊分部在深入开展“品牌 质量 效益”年活动中，始终把降本增效作为重点工作常抓不懈。全面在车间内部进行创新管理模式，制定相关制度与措施，对各项指标进行分解，落实到位，明确责任。同时充分采纳员工好的建议与点子，大力推行节支降耗在车间的运用。通过对低值易耗的使用、零部件材料尺寸改进、资金占用、人员优化等方面加强管理，助推效益的增长与效率的提升。

一、车间通过对材料进行清理，梳理材料下料尺寸，在保障质量的前提下，直接对单件原材料尺寸进行改进或将单个零件的原材料组合，同时通过对车间梳理形面下料后的边角余料以及冲切后能利用的边角余料，将能加工利用的边角余料进行加工二次利用，大大的提高了原材料的利用率，使得原材料的单台耗重量节约3.7kg。

二、冲焊分部制定（优化）低值易耗品使用管理办法及能耗设备使用管理办法，注重相关低值易耗品的节约利用，同时对每天生产计划进行合理的安排，保证设备的高效利用达到耗电的减少。一系列的举措在车间达到很好的运行效果。2014年与2013年相比，单台耗电从原33.4度减少到31.5度，提升了5.68%，低值易耗品从原单台22.18元降低到13.31元，提升了39.8%。焊丝焊条由原单台3.17元降低到1.03元，较去年提升了67%。

三、冲焊分部通过锁定生产计划，加快车间零部件的流通，加强零部件生产班组的管理，严格强化车间零部件二级库房的管理，通过制定相关管理措施，着力推进并制定2014年班组月度资金压缩计划，有效的控制零部件生产班组的存量。2014年，冲焊分部资金占有明显较2013年有了很大的减少，降低了近26%.

四、冲焊分部加强车间人力结构优化，对各工位、工序、人员配置、工艺流程进行合理的梳理与调整，充分挖掘设备与人员的潜能，不断的提高生产效率。2014年，车间人均产能由2013年的6.7台提到到7.3台，提升了8.9%。(本文来自中国重汽)