降低采购成本和制造费用、控制管理费用和人工成本、提升产品质量和全员劳动生产效率，是变速箱部降本增效工作方针。今年以来，变速箱部紧紧围绕“创新升级行动计划”战略安排，以持续提升质量水平作为主线，全员参与，在44项降本增效计划措施上下大功夫，成效显著。

通过压缩费用实现降成本。将生产过程中的耗费作为成本控制工作的重点，建立二级核算体系，完善各类基础定额，提高班组预算管理水平，构建一套行之有效的成本管理体系。同时不断降低采购成本，严格执行招标评定份额进行份额要货，结合配套产品报价管理系统的应用，分析当前价格水平，结合集团采购办工作要求，制定目标优化价格，与供应商加强价格谈判，优化降成本工作的后续实施与运用。对新产品、新开发供方产品，采取多轮谈判方式，合理分析成本构成，确定更优价格。

通过优化流程实现提效率。逆向物流流程完善，优化改制、返修内部账目流程。规范计划外领料流程，发挥中转班关卡效用，严格把控物料领用明细，杜绝非正常要件。返修区建立完善再利用件台账，同时各部门协商建立再利用件退库、管理及再利用流程。梳理内部信息化流程，建立物流信息快速传递交流机制。制定新产品、AMT变速箱等特殊品种的生产节拍及产能，合理排产以保证正常产能的发挥。建立包含关键设备在内的生产应急预案，尽量减少停线等待时间。结合生产“2+3”模式，建立并规范装配零部件预投程序，实现生产预投；设计专用工位器具取缔托盘等不规范货架，提高工位空间整洁、利用率以及物流投递效率。

通过协调推进实现抓管理。继续坚持“二号会议”制度，坚持问题导向，每月一专题，分析增效节支措施执行情况，针对性强。进一步优化总成及零部件库存结构，细化分类，实行动态管理；制定总成和备配件的返修、改制流程，加强修旧利废工作；利用信息技术优势，实现毛坯上线结算，消除资金占用。通过热处理作业模式优化、装配物流模式优化、刀具管理、工装改进等降本增效方案的实施，提升作业效率，提高盈利能力。不断优化人力资源配置，深入推进改革创新工作，组建多个责任团队，在热前齿轮线和前壳生产线试点效果显著，平均劳动生产效率提高17%以上，推动管理体制变革和管理创新升级。

通过技术改进实现提质量。在钻销孔工装设计中，为提高钻头寿命，减少工装数量，技术人员改进了定位夹紧结构，优化加工工艺，加大副轴总成在工装上的夹紧力，使其在钻销孔时振动减小，并适用于不同长度的副轴总成。改造主轴分装线，加宽两排滚链间距，并重新布置滚链、横梁支撑方式，保证输入轴通过性和使用安全可靠性；设计全新主轴装配支撑托盘，一种用于普通变速箱，另一种用于新产品的主轴装配，确保托盘与改造后的主轴分装线配合使用，大大提高了装配效率。开发新型一体式行星轮系，简化加工工艺，提高行星轮系工作稳定性，降低总成成本。(本文来自中国重汽)