重汽王牌在创新管理过程中，不断加大对生产现场的管理，坚持“勿以善小而不为”，注重日常工作中通过一些小技进、小措施、小办法、小提案在生产中的运用所发挥的作用与功效，加速实现企业“降本增效”步伐及产品质量提升。

总装现场三分部在生产微卡车型，为确保刹车、离合的正常。操作工都要对每台车进行刹车、离合排空气。而在排气过程中，常出现刹车油随着排气而飞溅而出，这样不仅造成地面的污染，同时也会溅到相关零部件上，影响部件的外观质量。为此，车间之前曾采取放置塑料桶于车架下接油，但依然效果不佳，稍有不慎仍然出现刹车油溅到部件与地面上，而且也不利于刹车油的回收，造成了极大的浪费。

针对此“难题”，车间机动人员经过反复的研究和实验，决定对此现象着手进行改进解决。车间利用废旧水瓶、胶管进行简单的连接做成简易的接油器。当对刹车离合进行排气操作时，溅出的刹车油就会顺着胶管流入塑料瓶中，杜绝了油的飞溅对地面与部件的污染。同时，通过对刹车油的有效回收利用，更好的实现了车间“节支降耗”。

涂装车间在对驾驶室进行油漆喷涂时，需要对车门与车身进行分离。而以前车间采取的是通过一根两头弯头的简易装置门卡，一头插入车门门锁孔，一头插入车身另一头驾驶室门孔。当对驾驶室进行检验合格取出此装置时，稍有不注意，就会造成门卡弯头对车门门销孔位置漆面的划伤。位置近期，涂装直属分部在日常质量检查中，检查小组发现驾驶室门锁位置总是出现不同程度的油漆刮伤，必须再次对划伤部位进行二次打磨、刮灰、补漆等工序，不仅影响了产品质量，同时也增加了原材料的浪费及劳动量。

结合此现象，涂装车间相关技术员、检验员、操作工等，进行现场分析与研讨，并制定解决方案。经过集思广益，车间立即决定对原旧门卡装置进行改造。新设计的分离门卡，放弃其原端头插入孔位置，由原插入车门孔改为插入门锁槽位置，当产品检验合格后对门卡进行取出时，门卡端口不经过车门门锁孔，杜绝了原装置对门锁孔漆面的划伤，从而保证了产品质量，也减少了因返工增加砂纸、原子灰、油漆、固化剂等原材料消耗。目前先期1000只新门卡已经在驾驶室冲焊直属分部白坯驾驶室、涂装直属分部流水线中进行使用，效果非常良好。

(本文来自中国重汽)