近日，为提高产品质量，济南商用车公司总装部调试现场分部紧紧围绕公司“改革创新升级年”创新升级计划，多措并举提升整车调试质量，效果显著。

优化作业流程  提高生产效率和产品一致性

调试现场分部结合曼公司调试作业流程通过不断摸索创新，制定一套适合的调试新流程，通过对工序流程和作业内容不断优化调整，对工序人员进一步合理配置安排，共设置十个整车调试检验工位，从电器检测、静态检测、补漆复紧、动态路试、上线淋雨、入库检验等工位，形成全新的调试流水线生产作业模式。大大缩短了单车调试时间，流水线作业节拍提升至12分钟，工位划分更为细致，职责更加明确，提高了生产效率和产品一致性，整车质量问题得到全面提升和控制。

优化精益生产 全面提升现场管理水平

利用生产间隙和休息日，对车间现场进行精益定置规划进行升级，按照调试新的流程对车间进行区域定置细分划分，补充制定现场安全管理制度，加强现场管理，提升员工的综合素质，优化现场的整体布局。为解决生产大月调试重修区域车辆种类繁多的难题，在原有的重修流程区域流程设置了重修区“C”区和重修“F”区两个区域，分别联合预装、总装、内饰和试制现场分部成立特殊工序行动小组，快速解决管路、桥、发动机等操作难度较大且专业性要求较高的工序作业难题，确保每项问题都有相关人员及时处理，保证工序质量。

运用TRUCKCAM设备  攻克车轮定位难关

为解决售后反馈问题，并降低索赔费用，公司购置安装了TRUCKCAM定位设备。TRUCKCAM设备正式运行，由原来人工检测、调整一辆车需要25-40分钟，降低到现在15-20分钟一辆车，不仅提高车轮定位作业效率，优化了作业人员配置，还保证了定位数据的准确性，确保车辆行驶性能，再次提升整车装调质量。同时，数据现场打印并装入随车档案，实现了问题的可追溯性，提升了质量监管力度，为整车调试质量创新升级奠定了坚实基础。

(本文来自中国重汽)