重汽王牌着力以创造最大效益作为企业发展的手段与途径，在各车间及部门中全力推行“降本增效”活动，力求以创新管理办法制度，加大小技小改在装配制造过程中的运用，以及投入产出 “加减法”计算等，全力实现效益的增长与升级。

以“精益化”管理“抓”效益。

随着“精益化管理”的深入推进，重汽王牌着力对“精益化管理”下狠抓功夫。要求各车间严格按照标准作好生产现场的管理、提升、规范。注重降本增效从点滴细节抓起，从个人做起，通过有效的管理办法与制度，切实强化员工“降本增效”意识。

车间在领用物资及零部件时，必须严格按照当日生产计划“按需配送”，而不是“随意配送”，既减少了现场零部件存放量，同时也规范了现场整洁。同时，要求各车间在管理上必须落实到位，杜绝与避免装配制造过程中存在的跑、冒、滴、漏现象。对各工位物资、材料、零部件严格进行领入与产出数量的对照，谁浪费谁负责给予考核，以此避免员工装配过程中随意的浪费。

以“小技改”创造“大”效益。

公司在争创效益过程中，公司不断挖掘员工集体智慧与创新能力，通过征集一些创新、有效的小点子、小措施、小技改等在生产现场的运用，达到提升劳动效率以及降低制造成本，从而实现效益的增加。

为提高原材料的利用率，针对各车间的边角余料、废料尺寸、类别、质地，相关部门通过小技改制作成小零部件、货架、围栏等进行二次有效利用。针对车间装配过程中零部件多次组合、连接的繁琐增大劳动量，技术实施“模块化”装配，从而提升了劳动效率。为避免装配过程中无意对产品损伤，影响质量不达标需要二次返工而造成人力、物力浪费，各车间通过小发明，自制小工装、小器具在操作中进行运用，切实对产品外观质量达到了很好的保护。

以“加减法”算出“真”效益。

效益不是提出来的，而是通过切实的措施执行落实，通过最简单的“加减法”算出真正的效益。为此，公司不断探索建立独立核算新模式，切实推进各车间部门在“二级核算”运行中创造出的效益。

为此，公司努力寻找降低成本的突破口，着力持续开展降本增效活动。要求各车间部门要切实将产品成本、消耗、费用核算清楚，不能只做“糊涂帐”，不搞形式主义，不做数字游戏。要落实核算责任，加强核算考核，提高核算效果。于投入与产出中，通过简单的“加减法”得出后的结果与数字进行认真统计、分析、研究，清楚明白到底是本部门效益是亏是盈、是增是减。并根据存在的问题，找出原因查找病根，及时采取有效措施进行整改，以达到真正降本增效。

(本文来自中国重汽)