棕榈树亭亭如盖，凉亭错落有致，流水潺潺，鲜花吐艳……4月9日，记者置身长沙县的三一重工18号厂房，仿佛来到了热带雨林公园。

这里是亚洲最大的智能化制造车间，占地10万余平方米。

“我的同事是机器人”

讲解员为我们娓娓道来。1989年，新中国成立40周年之际，三一重工创始人梁稳根在涟源市成立了“涟源焊接材料总厂”。

三一重工走出涟源，扎根长沙县后迅速发展，到新中国成立70周年的今天，已代表了全球工程机械最先进的制造水准。

“我的同事是一群焊接机器人，从2010年起，我与它们一起工作。”在18号车间焊工李柱眼里，机器人最大的优点就是稳定和效率高。工人们需要三班倒，而它则可以24小时工作。它也不会受技术熟练度或者情绪状态影响，焊出来的焊缝整齐又平整，焊渣也少。

“90％的工作都由它接手，感觉实在太轻松了。”焊工班长阳利军说，焊接机器人由四节臂组成，非常灵活，人工很难焊接到的刁钻角度对它而言是“小菜一碟”。阳利军工作前给机器人进行擦灰、检查线路、清理枪头等，装上产品零件后，由机器人负责接下来的焊接工作，完工后再检查产品。

在他负责的总拼线上，还有地板总成机器人以及负责驾驶室的焊接、抓取与合装工作的机器人。除了2个环节由5个工人操作，其余全由11台机器人完成。

走在“工业4.0”前端

在18号车间，一名工作人员指着车间一根支柱上白色透明的塑料条告诉记者，这是无人小车的信号灯和指挥条。

工人们把需要的物料提前下单，AGV无人小车在生产前可以自动配送到位。小车可以自动避开障碍物，见到前方有人即自动停止。
记者看到，车间每几步就有智能派工的电脑终端。所有工人都可以通过这个终端或者手机查询到自己的工作情况，包括工序和技术参数，包括当天的工资。

以前三一车间内2条泵车线有800多工人，现在只有200余人。生产效率大大提升，可实现一小时下线一台泵车。

三一在产品上嵌入自主研制的“黑匣子”（SYMC三一运动控制器），采集在外设备数据。三一集团20多万台在外设备都通过黑匣子传回工况、位置、设备状态等数据。这些数据用于指导三一的服务提升、研发创新以及市场销售等环节。海量数据形成了业内著名的三一“manbetx app 指数”，为中国宏观经济发展走势提供判断依据，三一每半个月向国家相关机构报送数据。

基于大数据建立的三一“根云”平台已经是中国三大工业互联网之一，为国家、为中小企业发挥了更大的作用，也走在“工业4.0”的前端。

三一重工最新发布的年报显示，去年销售收入同比增长超过45%，利润增长近一倍。其持续多年的高质量发展，智能制造是新旧动能转换的“第一生产力”。(本文来自湖南日报)