在中国现代化建设的道路上，每天都有无数的高楼耸立，有无数的桥梁架起。其中，有一项作业吊装人一定都干过，但又对它望而却步，那就是试压块和卸钢筋。

干吊装的老口子都知道，试压块和卸钢筋可谓是“魔鬼科目”，设备长时间高频高载作业，设备损耗极大。

据调研，在试压块作业中，最长的施工时间需要三到四天，人歇车不歇，司机两班倒，连续吊装4000吨试压块……底盘、回转、油散长时间处在高强度的工作状态。

重哥脑补了一个画面，如果要我负重100斤连续扭腰10个小时，那结果不敢想象。

所以，很多吊友都不愿意接试压块和卸钢筋的活，实在是太伤车了！据传，一台新车，甭管啥品牌，只要干试压块，两年内底盘准开裂。

但是，不论是试压块，还是卸钢筋，作为中国基建不可缺少的一环，总要有人干，总要设备上。

2017年11月，2018年1月，2018年3月，三一重起三次派出9支调研小组，分赴江西、河南、湖北等多个省份，进行试压块专项工况调研。就试压块工法、设备疲劳测量、设备强化设计进行了全方面考察后，最终确定开发高载耐用型25吨起重机——STC250T4。2019年6月，STC250T4通过了所有定型量产考验，正式发布。

重新定义“重载悍将”

作为一台主打起重能力高、使用寿命长的25吨设备，为应对试压块、卸钢筋对车辆的高强度考验，STC250T4针对车架、底盘、回转机构、取力装置全部进行了加强设计：

选择1.4米直径的大回转支撑，加强型回转支撑螺栓，加强车架和支腿结构，抗疲劳寿命提升30%；

加大取力传动轴，安全系数提高3倍以上。

采用35kW液驱散热，解决液压系统过热问题；

采用液控先导操作，改善操作手手麻脚抽筋的疲劳。

采用11柱塞卷扬马达，重载低速更平顺；

采用双泵智能分流系统，保证复合动作工作效率。

5吨副钩减少换倍率的麻烦；

超3万次车架抗疲劳实验，超出国标5倍，应用于施压块、钢筋笼工况，使用寿命较上一代机型提高2倍。

为负重而生，让您拿得起

在定义开发时，研发团队曾就臂长的设计进行过激烈的讨论，最后结合用户的使用场景和建议，为了保证重载工况的起重能力，降低客户的购买成本，最终确定全伸臂长为35米，最大起升高度35.5米，基本臂最大起重力矩1103kN.m。

与其它同吨位机型相比，STC250T4在常用14-20米臂段的起重能力领先行业其他机型10%以上：

14.8m臂长，11m幅度，额载8t，可吊三捆钢筋

19m臂长，9m幅度，额载11t，可吊三块试压块

23m臂长，13m幅度，额载6.1t

31m臂长，16m幅度，额载4.1t

全伸臂长，14m幅度，额载5t

同时，为满足用户吊高的需要，STC250T4标配8m副臂，加副臂最大起升高度43.5m。

想操作所想，为了更加轻松

产品开发时，另一个激烈的讨论是关于STC250T4的成本。有人提出如果采用T型机的标准配置，高配置成本恐怕失去价格优势。

这个争论曾一度让会议无法进行。最后是“你愿意开一台（低配置）这样的车吗？”这个问题统一了大家的认识。

试压块、钢筋笼，工况动作固定、重复，施工收入按重量计费，操作手长时间进行重复动作，要在尽可能短的时间完成巨大的工作量。

为了降低操作手强度、保证复合动作效率，最终决定让STC250T4保持使用双泵智能分流系统、新型液控流量分配系统等高配置。

坚持价值，追求未来

“让设备满足极限工况”、“能够长时间施工，延长使用寿命”、“保障设备残值”……在这些价值目标的牵引下，项目组用25吨5节臂的成本砸下一台4节臂车，希望改变行业为迎合低价而牺牲品质的趋势，履行价值承诺，摆脱低价竞争。

有客户算了一下，一次大梁开裂，仅维修费用就是3万，加上请代班车，维修停工损失至少4万元，换大梁则在10万元以上。维修过大梁的车，二手残值比正常要少10万，还难以出手。

合肥用户魏先生看到新车后，赞不绝口：“三一重工真的是越来越看重用户，为用户做产品，不是盯着竞争做产品，重载悍将的设计理念应该被整个行业学习。”

工欲善其事，必先利其器

匠欲擅其器，必先细其心

您的奋斗，我们都看在眼里

您的奋斗，我们定用心同行

(本文来自三一起重机)