2012年中国制造业规模为15.9万亿元，位居世界第一，已成为名副其实的制造大国。然而，“招工难”、“用工贵”背后中国制造业“人口红利”弱化的残酷现实，使“机器换人”成为越来越多制造型企业转型升级的共识。用‘机器红利’取代‘人口红利’，既是用工现状的倒逼，更是不少企业转型升级的主动选择。
但本轮产业升级战却依然遭遇“中国式”困局，数据显示，近几年全球机器人销售量以年均10%的速度增长，2012年全球工业机器人销量超过16万台，而中国机器人的产值仅占全球机器人市场的9.6%。
“对于中国机器人产业来说，现阶段最大的困境是机器人关键零部件还没有完全自主化。”苏州绿的谐波副总经理李谦坦言，在逐渐实现产业化的进程中，整机的成本取决于关键零部件的成本。如果关键零部件不能突破的话，成本就降不下来，产品也就没有竞争力。
而近年来，以ABB、库卡、安川、发那科为代表的国际机器人巨头已经发觉中国市场的巨大潜力，开始大举进入中国市场抢占市场份额。在机器人关键零部件遭遇技术和成本瓶颈的同时，国产机器人的困局也日益凸显。
机器人国家工程中心副主任、沈阳新松机器人自动化股份公司总裁曲道奎表示，短期内中国机器人依然是一个名副其实的“小”产业，缺乏大型支柱企业，更难以形成产业集群和规模效应。
内外夹击
今年，突如其来的一场降价风波，让国产机器人企业险些乱了阵脚。
库卡、ABB、安川等国际巨头，将出口至中国的机器人价格调低了20%-30%。“现在我们购买一台进口机器人，价格相比前几年要便宜不少。”中国工程院院士、机器人国家工程研究中心主任王天然表示。
国际机器人巨头降价，正是因为看中了中国机器人市场这块巨大蛋糕，通过价格策略，挤压中国市场的同行。
在国产机器人成本短期内无法降低的情况下，这次调价让原本利润微薄的行业雪上加霜。除了机器人企业受创，国际巨头的大举进攻态势对处于萌芽阶段的中国机器人产业也构成一定的威胁。
国际巨头在中国市场占据近70%的市场份额是最好的佐证。根据高工产业研究院(GGII)统计数据显示，2012年中国总共有33000台工业机器人，其中进口机器人22000台，占比66.67%。其中，ABB市场份额最大，其次为发那科、安川、库卡。
此外，国内一些具有一定规模实力的制造企业都选择自己研发和生产机器人，这无疑给国产机器人厂商带来双重打击。
比如，富士康的所有机器人设备都是自主研发生产。深圳一家销售规模在5亿元左右的鼠标生产商，也是选择自己研发和生产上下料机器人。如今，比亚迪、苹果等企业也开始自己研发机器人。
对于具有一定资金实力的企业而言，购买数百台甚至数千台价格十余万元的机器人，也是一笔庞大的成本开销。“有一定资金基础的企业，往往是自己研发和生产机器人。”“十二五”国家863计划机器人技术主题专家组组长赵杰坦言。
成本困惑
除了外部环境导致的市场分化，国产机器人市场难以打开的关键因素之一还在于制造成本的居高不下。“国产机器人产业眼下已经陷入困境，几乎面临死循环的问题。”赵杰坦言，对于国产制造商而言，下游市场需求并没有形成规模，由于成本相比国际巨头要高，性能却相对较差，客户接受度并不高。
机器人整机的成本取决于关键零部件的成本，包括减速机、控制器、电机伺服系统。由于关键零部件的核心技术主要掌握在几家国际巨头手中，导致国产机器人的零部件基本依赖进口。
以谐波减速器为例，目前日本Harrmonic在全球谐波减速器行业中基本处于垄断地位，再加上国产机器人企业采购量偏小，在议价能力方面处于弱势。
而关键零部件采购成本的居高不下使得国产机器人市场价格出现倒挂现象。以汽车领域的165k弧焊机器人为例，国内企业仅采购减速器、控制器、电机伺服系统三个核心零部件的成本就分别高达8.5万元、2万元和9万元，总计为19.5万元。而安川同款机器人成品的市场售价却仅为16.8万元。
一些业内人士认为，目前国产机器人企业能否摆脱成本困境的关键在于销售规模。国家863计划机器人技术主题专家组组长王田苗告诉记者，对于机器人整机厂商而言，年销售量达到500台才能维持盈亏平衡，1000台销售量才能保持盈利。“国内年销售规模上500台的企业寥寥无几。”
技术瓶颈
机器人产业链主要分为三部分：上游是零部件生产，下游为机器人组装，最后是系统集成应用。
目前国产机器人行业约有1000多家系统集成商，而涉足关键零部件研发和生产的企业较少。“中国机器人产业起步较晚，与国外机器人产业相差20多年。”广州市万世德包装机械有限公司董事长刘远强表示。
但事实上，国家863计划在过去的六个五年计划中，给予机器人产业的支持并不算少。香港科技大学教授李泽湘坦言：“症结还在于科研院校的研发水平与机器人应用市场的需求不匹配。”
