早上8：30，孪敬先准时打卡上班并来到了履带架箱体焊接工位，此时车间温度已在28℃以上，在完成了设备检查后，他将一件组对好的EBZ160二代履带架安装至一台机器人上并熟练完成了开机、程序设定、启动等操作后，机器人开始自动寻点、焊接。
紧接着，他又来到了另一台焊接机器人旁边，同样的装件、开机、程序设定、启动等步骤，他完成得有条不紊。机器人在忙，人也没有闲着，孪敬先还要准备工件并定期巡视、清枪。上午11：00，第一个工件焊接完成，他将工件卸下来并放在待转区，15分钟后，另一个工件焊接结束，卸件并进行了简单的6S后，时针指向了11：30。
这就是三一重装履带架焊接中心箱体焊接工位“一人多机”操作者孪敬先一上午的工作缩影。
孪敬先所在的是履带架箱体焊接工位，该工位因50%的焊缝为A面焊缝被定为重要岗位，平常，孪敬先手工焊接一个箱体需要5个小时。
为保证焊接质量，提高焊接效率，2011年，公司引进了两台焊接机器人，并于2012年10月投产，投产初期为1人操作1台设备，焊接时间减少了2个小时。因两台设备加工内容相同且操作者在自动焊接期间有一个小时左右的等待时间，在焊接所长张伟强的带领下，他们就开始实施“一人多机”的探索，但摆在面前的却有“三座大山”：来料质量不稳定，装卸工件时间长，两台机器人操作台距离较远。
针对来料质量不稳定的问题，焊接工程师王旭与下料工程师高轩、质检工程师孙广英进行了专项行动，他们对所有相关零件进行全检并按制度进行奖罚，1个月后坡口质量得到了有效提升，机器人焊接时人工干预次数大幅减少。
为解决装卸工件时间较长的问题，王旭与孪敬先一起进行了分析：一是手动拧紧夹具上的8个螺母用时较长，二是因焊接变形导致卸件时2个顶紧丝杠不容易取下。为解决此问题，他们首先将所有夹具的螺母统一，并在每个丝杠上焊接上一个螺母，然后配置气动扳手。改善后，夹具的拆装时间缩短了20分钟。
最后一只拦路虎是“两台机器人操作台距离较远”，如果这一问题没有解决，“一人多机”操作时，操作工就增加了行走距离，这样一人多机也无法实施。面对困难，王旭与孪敬先一起制订了方案，首先，他们将两个操作台的位置改在了两台机器人的中间，同时还整改了机器人围栏，优化人员通道。经过改善后，人员的行走距离从原来的14米缩短到了2米。
就这样，经过改善，单个EBZ160二代履带架的加工时间又从3小时缩短为2.3小时，不仅实现了一人操作两台设备的目的，人员作业效率提升了1倍，还为公司节约了各项成本。
