三一重工总装车间是亚洲地区最为大众熟知的工厂之一，这座花园式厂房不仅有良好的作业环境，而且还是亚洲最大的智能化制造车间。“装配区、高精机加区、结构件区、立库区、展示厅、景观区六大功能区域都是智能化、数字化模式的‘产物’。” 三一集团高级副总裁、首席流程信息官贺东东强调，尤其是在质检、物流和加工区，其标准化、自动化、智能化特色体现得更明显。
据精益质量部负责人陈新德介绍，以前质检，是采用纸质记录本记录检验结果和质量问题，“是本子跟车”，现在则是用生产管理系统（MES），每一个检验项目都标准化、电子化，以前在本子上的内容都作为数据录入PDA和平板电脑等终端。一旦发现质量异常，系统就会第一时间自动启动不合格处理流程，将情况发送给相关责任人。“在不合格品控制流程中的隔离、评审等6个环节，保证每道工序的每个产品在下一道工序前合格。”
而数据的录入则会为产品质量追溯提供可靠依据。“三一的自制件可以具体查到是某台产品零部件，制作时间、制作地点和工位、制作人、制作条件等信息，供应商提供的零部件则是可以查到批次和反馈。”陈新德说，关键零部件的把控则更加严格，都有序列号，可以在系统中查到生产日期、数量等，在技术改进的过程中，服务工程师就可以以此为凭证，对某一时间段或者某一部分数量的设备进行现场技改。
产品交付客户使用后，客户对质量的反馈，三一也会一一记录，并进行统计分析。当客户打进4008热线，就会创建服务订单。根据客户反馈的情况，三一会对各类型故障相关数据进行录入，并形成报表，所有设备的质量指标与客户质量满意度将作为给各个事业部评分的重要参数。
目前，三一在质检信息化方面，通过GSP、MES、CSM及QIS的整合应用，实现涵盖供应商送货、零件制造、整机装配、售后服务等全生命周期的质检电子化，并实现了SPC分析、质量追溯等功能。
“我们最终的目标就是提高产品的可靠性，让客户拥有更完美品质的产品。”陈新德表示，下一步的工作中还将在集团内推广质量成本及平均无故障时间管理。(本文来自三一重工)
